L’industrie à l’aube de sa quatrième révolution : Un processus de fabrication ultra-connecté, plus intelligent et productif, soucieux également d’assurer un minimum de bien-être au travail… autant que faire se peut.

 Les adeptes de la 4e révolution industrielle estiment que ce n'est pas une technologie, mais un ensemble qui va changer l'usine de demain. Entre la robotique avancée, l'impression 3D, la réalité augmentée et l'utilisation de capteurs et données ultra-précises, l’usine du futur pointe le bout du nez.

L’industrie est à l’aube de sa quatrième révolution.

En 1913, dans un entrepôt de Détroit (Michigan), l’industriel américain Henry Ford rationalisait le travail à la chaîne. Dans le sillage de sa fameuse Ford T noire, tout le secteur automobile s’engageait dans la production à grande échelle.

Un siècle plus tard, une nouvelle ère s’annonce : celle des usines intelligentes, surnommée «l’usine numérique », s’enthousiasme Vincent Jauneau, directeur du secteur Industrie de Siemens France.

En 2025, rien ne s’assemblera plus comme avant. Fini les chaînes de montage en ligne, chaque centre de production sera organisé en différents pôles, connectés entre eux par Wi-Fi industriel.

Obéissant à un circuit programmé, des robots circuleront de façon autonome et conduiront chaque produit d’un pôle à l’autre.

Equipé de capteurs, l’objet en cours de fabrication commandera aux machines l’opération à effectuer jusqu’à sa livraison chez le client.

L’usine du futur : Le cas de l’ usine Renault de Cléon,

Exosquelettes pour porter de lourdes charges, machines qui se dépannent ou commandent des pièces détachées toutes seules...

A Cléon (76), dans la première usine de mécanique qui fournit Renault, et ses partenaires, le futur a déjà commencé :

Pour Eric Marchiol, directeur de la transformation digitale pour Renault : « La transformation, c'est réussir à tout interconnecter pour prendre des décisions en temps réel »

 Mais l'usine de Cléon, qui produit environ 1 million de moteurs par an, n’est pas devenue d'un coup de baguette magique un site futuriste où les robots règneraient en maîtres.

C’est ponctuellement que l’on entrevoit le futur : Pour la ligne de fabrication des vilebrequins, par exemple, ils  sont fabriqués dans des compartiments étanches, sous bain d'huile. Ils sont désormais tous dotés d'un QR code, afin de connaitre leur vie de leur montage initial à leur implantation dans les moteurs.

Les machines qui construisent les pièces ou les rectifient sont toutes interconnectées, et s'avèrent capables de faire de la maintenance prédictive pour ce qui les concernent : détection et identification de la panne, commande de nouvelles pièces, les machines savent s'occuper de leurs propres besoins.

Cette hyper-connectivité a un avantage indéniable selon Renault : permettre une plus grande flexibilité de la ligne de production.

Le traçage des pièces détachées est aussi un élément majeur dans une usine à la pointe. Les usines sont en effet dépendantes de leurs approvisionnements, qui proviennent d'une multitude de partenaires.

L'idée est de parvenir à une « hyper-traçabilité des pièces » selon Eric Marchiol, afin de prévenir les défaillances mais aussi et surtout pour prendre des décisions opérationnelles efficaces.

Savoir que tel chargement est sur le point d'arriver à l'usine, que tel autre est bloqué…, autant de données qui seront traitées pour permettre une gestion dynamique des flux et des hommes.

Tout ne sera pas « tracé, cependant ». Renault indique que 50 pièces au sein d'un moteur et 20 dans une boite de vitesses présentent un intérêt à être suivies.

Le traçage sera aussi bientôt l'apanage du véhicule, de manière à ce que les clients soient au courant de toutes les étapes qui précédent la livraison finale.

L’avenir des usines 4.0

Dans les usine 4.0, on devrait trouver également des « cobots » : A l'inverse des robots industriels classiques, ils fonctionnent côte-à-côte avec les humains et non dans des environnements sécurisés.

Surtout, ils peuvent s'adapter rapidement. Il suffit à l'ouvrier d'appuyer sur un bouton et de guider le robot à la main pour lui apprendre à réaliser un nouveau geste, qu'il pourra ensuite répéter à l'envi.

Des usines relocalisées... mais moins peuplées

Pour le Boston Consulting Group, c'est grâce à ce type d'usines que la France pourrait renouer avec une industrie florissante et relocaliser une partie de sa production sur l'Hexagone.

Olivier Scalabre, directeur associé à l'origine du projet, estime que le gain de productivité pourrait être de 10 à 20%.

Mais si ces usines sont plus rentables grâce à l'automatisation, ne devraient-elles pas  employer moins de salariés?

La peur du remplacement par les robots est une vraie interrogation et plusieurs études affirment que l'automatisation pourrait détruire des milliers, voire des millions d'emplois.

Le BCG estime qu'une usine de ce type pourrait employer 15% de personnes en moins.

 «Mais il y aura plus d'usines, plus petites et plus flexibles. Nous pensons que le solde global sera très positif », estime Olivier Scalabre : depuis 16 ans, la France perd chaque année des milliers d'emplois dans l'industrie.

Encore faut-il que les industriels français sautent le pas. Mais le BCG est confiant.

Dans une étude réalisée par le cabinet auprès de 320 industriels, la grande majorité (72%) expérimente déjà certaines de ces technologies.

Par contre, seuls 6% ont vraiment intégré ces nouveautés à leur fonctionnement quotidien.

Un chiffre proche de l'Allemagne, qui est en pointe et a déjà lancé des usines pilotes.

Pour Olivier Scalabre, le temps presse: l'avenir de l'industrie se jouera dans les quelques années à venir alors que  la Chine, de son côté, a déjà lancé la construction de 40 usines du futur.